چطور پرتودهی هدفمند، مواد را به ابرقهرمان‌های صنعتی تبدیل می‌کند؟

نمابان و به نقل از خبرگزاری تسنیم؛ گروه اقتصادی ــ تغییر خواص فیزیکی مواد از طریق پرتودهی هدفمند، فرآیندی است که در آن مواد با قرار گرفتن در معرض تابش‌های یونیزه‌کننده ــ مانند پرتوهای گاما، الکترون‌ها یا ایون‌های سنگین ــ دچار تغییرات ساختاری در سطح اتمی و مولکولی می‌شوند. این تغییرات می‌توانند منجر به افزایش استحکام، بهبود مقاومت حرارتی، تغییر نفوذپذیری یا حتی القای خاصیت‌های جدید مانند هادی‌بودن نور یا مقاومت در برابر سایش شوند. برخلاف تصور رایج که پرتودهی مترادف با فعالیت رادیواکتیو شدن است، در این روش، مواد تحت تابش غیرفعال (مانند الکترون‌های شتاب‌یافته یا پرتوهای کبالت-60 بدون تماس مستقیم با سوخت هسته‌ای) قرار می‌گیرند و پس از فرآیند، هیچ رادیواکتیویته باقی‌مانده‌ای در آن‌ها باقی نمی‌ماند. این امر ایمنی را تضمین می‌کند و استفاده از آن را در صنایع حساسی چون پزشکی و غذا امکان‌پذیر ساخته است. پرتودهی مواد در مقیاس صنعتی از دهه 1950 با هدف بهبود کابل‌های الکتریکی آغاز شد؛ امروزه بیش از 200 کارخانه تابشی در بیش از 60 کشور فعالیت دارند. این فناوری به‌طور خاص برای مواد پلیمری، فلزات ظریف و کامپوزیت‌ها کاربرد گسترده‌ای دارد و توانسته است در صنایعی مانند فناوری فضایی، بسته‌بندی هوشمند و ساخت تجهیزات مقاوم در برابر تابش، نقشی کلیدی ایفا کند.

رونمایی طناز طباطبایی از خانواده مولتی میلیاردرش: پدرم هیچ وقت اجازه نمی‌داد که…

ضرورت و اهمیت

در دنیای امروز، طبعاً تقاضا برای موادی با عملکرد بالاتر، عمر طولانی‌تر و تأثیر زیست‌محیطی کمتر، به‌شدت در حال افزایش است. روش‌های سنتی بهبود خواص مواد  ــ مانند افزودن مواد شیمیایی (کروس‌لینکرهای آلی)، حرارت‌دهی یا فشاردهی ــ اغلب همراه با محدودیت‌هایی چون آلودگی ثانویه، ناپایداری حرارتی، یا کاهش قابلیت بازیافت هستند. در مقابل، پرتودهی هدفمند به‌عنوان یک فرآیند «تمیز» و بدون باقی‌مانده شیمیایی، امکان دستکاری دقیق ساختار مولکولی را فراهم می‌کند. این فناوری، توانسته است به‌طور خاص در کاهش مصرف انرژی (به‌ویژه در فرآیندهای حرارتی پیشین) و جایگزینی روش‌های مضر محیط‌زیستی، اثرگذار باشد. به‌عنوان مثال، در تولید لوله‌های پلی‌اتیلن مقاوم در برابر فشار، پرتودهی به‌جای استفاده از بی‌سیم‌دی‌آ (Bisphenol-A)، ایجاد پیوندهای عرضی ایمن و پایدار می‌کند. همچنین، در صنایع دفاعی، این فرآیند برای تقویت پوشش‌های مقاوم در برابر تابش یا افزایش مقاومت حرارتی مصالح سبک، اجتناب‌ناپذیر شده است. از دیدگاه استراتژیک، توانایی درون‌سازی این فناوری در سطح کلان، می‌تواند به کاهش وابستگی به واردات مواد پیشرفته کمک کند. در کشورهایی با ظرفیت‌های هسته‌ای مدنی، این زمینه فرصتی برای ایجاد زنجیره ارزش داخلی و تولید فناوری‌های مقاوم در برابر تحریم است. بنابراین، اهمیت این زیرموضوع تنها در ابعاد فنی نیست، بلکه بعد امنیت ملی، اقتصادی و زیست‌محیطی نیز دارد.

اصول فیزیکی و مکانیسم‌های تغییرات القاشده توسط پرتو

پرتودهی مواد، بر پایه تعامل پرتوهای یونیزه‌کننده با الکترون‌ها و هسته‌های اتمی استوار است. هنگامی که فوتون‌های گاما (از کبالت-60 یا سزیم-137) یا باریکه‌های الکترونی با انرژی مگاالکترون‌ولتی (MeV) به ماده برخورد می‌کنند، انرژی خود را به الکترون‌های مداری منتقل می‌کنند و آن‌ها را یونیزه یا برانگیخته می‌سازند. در مواد آلی ــ به‌ویژه پلیمرها ــ این برانگیختگی منجر به شکست پیوندهای کووالانسی، مانند C–H یا C–C و تشکیل رادیکال‌های آزاد می‌شود. این رادیکال‌ها، در محیطی عاری از اکسیژن (معمولاً تحت خلأ یا نیتروژن)، با یکدیگر ترکیب شده و پیوندهای عرضی پایدار (crosslinks) ایجاد می‌کنند؛ یا در حضور اکسیژن، منجر به زنجیره‌شکنی (chain scission)  و کاهش وزن مولکولی می‌شوند. این دو مسیر، به‌ترتیب باعث افزایش سختی/مقاومت یا نرمی/قابلیت حل‌شوندگی می‌شوند و برنامه‌ریزی دقیق دوز تابش، تعیین‌کننده مسیر غالب است. در مواد معدنی مانند شیشه یا سرامیک، پرتوها می‌توانند فرآیندهای جابه‌جایی اتمی (displacement damage)، ایجاد مرکزهای رنگی (color centers)، یا حتی تغییرات در ساختار بلورین را القا کنند. به‌عنوان مثال، تابش نوترونی در ماتریس‌های سیلیکایی، می‌تواند منجر به افزایش نفوذپذیری نور (photo-darkening) یا برعکس، شفاف‌سازی آن‌ها شود  ــ  ویژگی‌ای که در ساخت فیبرهای نوری مقاوم در برابر تابش فضایی کاربرد دارد. بنابراین، کنترل پارامترهایی چون نوع پرتو، انرژی، دوز (بر حسب kGy)، نرخ دوز و شرایط محیطی (دما، جو گازی)، مبنای طراحی فرآیند هوشمندانه است.

اجزای اصلی یک سیستم صنعتی پرتودهی

یک خط تولید صنعتی مبتنی بر پرتودهی معمولاً از چهار بخش اصلی تشکیل می‌شود: منبع تابش، سیستم حمل‌ونقل مواد، کنترل‌کننده‌های دوزی، و سیستم ایمنی. اول، منابع تابش شامل: الف) رآکتورهای تحقیقاتی (برای نوترون‌ها)، ب) چشمه‌های گامای ثابت (مانند کبالت-60 در سیستم‌های پانورامیک)، و ج) شتاب‌دهنده‌های الکترونی (EB accelerators) با انرژی 0٫1 تا 10 MeV هستند. شتاب‌دهنده‌ها به‌دلیل قابلیت خاموش/روشن شدن فوری، مصرف انرژی کمتر و عدم نیاز به سوخت رادیواکتیو، در دهه اخیر رشد چشمگیری داشته‌اند. دوم، سیستم حمل‌ونقل مواد (conveyor system) باید به‌گونه‌ای طراحی شود که نرخ عبور مواد از زیر باریکه یا چشمه، با دوز مطلوب همخوانی داشته باشد. در سیستم‌های پیچیده، از چرخش دوگانه (دوبل روتیشن) برای یکنواختی دوز استفاده می‌شود. سوم، سیستم‌های کنترل دوز شامل دُزیمترهای آنلاین مانند سیستم‌های Alanine/EPR یا فیلم‌های رادیواکرومیک و نرم‌افزارهای مدل‌سازی مونت‌کارلو (مانند MCNP یا GEANT4  ) برای شبیه‌سازی توزیع دوز در هندسه‌های پیچیده است. چهارم، سیستم‌های ایمنی ــ از جمله سپرهای سربی/بتنی، سنسورهای نشتی پرتو، قطع‌کننده‌های اضطراری و نظارت مداوم توسط دوربین‌های گاما ــ بر اساس استانداردهای IAEA و ISO 21482 الزامی هستند. در سیستم‌های نوین، این اجزا با سیستم‌های کنترل صنعتی (PLC و SCADA) یکپارچه شده‌اند تا فرآیندی کاملاً خودکار و قابل پیگیری باشد.

انواع کاربردهای صنعتی در مقیاس جهانی

کاربردهای پرتودهی مواد در چهار حوزه اصلی گسترده شده است: 1. پلیمرها و مواد مرکب: شامل کروس‌لینکینگ کابل‌های برق (به‌ویژه در مأموریهای فضایی)، افزایش مقاومت حرارتی لوله‌های PE-X برای سیستم‌های گرمایش، و بهبود سایش‌پذیری تایرها. 2. بسته‌بندی و مواد غذایی: استریل‌سازی بسته‌بندی‌های تزریقی (مانند سرنگ‌ها)، القای خاصیت مانع‌بودن (barrier properties) در فیلم‌های بسته‌بندی، و کاهش نفوذ اکسیژن در ظروف چندلایه. 3. الکترونیک و فناوری اطلاعات: تقویت مقاومت فیبرهای نوری در برابر تابش، القای گرافیت‌شدگی کنترل‌شده در پلیمرهای رسانا، و ساخت حافظه‌های مقاوم در برابر پالس الکترومغناطیسی هسته‌ای (HEMP). 4. محیط‌زیست و انرژی: تصفیه پساب با القای تجزیه رادیکالی آلاینده‌های آلی، اصلاح غشای نانوفیلتراسیون برای شیرین‌سازی آب، و تقویت الکترودهای باتری لیتیوم-یون با ایجاد ساختارهای متخلخل کنترل‌شده. در سطح جهانی، بیش از 60٪ کاربردها مربوط به صنایع پزشکی و بسته‌بندی است، و رشد سالانه این بخش حدود 8٪ گزارش شده است. کشورهایی مانند چین، هند، آلمان و ایالات متحده، پیشرو در توسعه خطوط تولید خودکار این فناوری هستند.

استانداردها و دستورالعمل‌های ملی و بین‌المللی

اجرای ایمن و قابل اعتماد پرتودهی نیازمند رعایت چارچوب‌های نظارتی دقیق است. سازمان بین‌المللی انرژی اتمی (IAEA) با سری استانداردهای Safety Standards Series (به‌ویژه SSR-6، GSG-8، و TECDOC-1947) دستورالعمل‌های جامعی برای طراحی، بهره‌برداری و بازرسی تسهیلات تابشی ارائه می‌دهد. کمیسیون بین‌المللی حفاظت در برابر پرتوهای غیریونیزه‌کننده (ICRP) و کمیته بین‌المللی استانداردسازی (ISO) نیز استانداردهایی مانند ISO 11137 (استریل‌سازی)، ISO 13485 (تجهیزات پزشکی)، و ISO/ASTM 51702 (دوزیمتری برای بسته‌بندی مواد غذایی) را تدوین کرده‌اند.

در ایران، سازمان انرژی اتمی با انتشار «دستورالعمل‌های ایمنی تابشی در صنعت» (نسخه 1402) و پیوستن به کنوانسیون IAEA در مورد ایمنی تابشی، چارچوبی بر اساس الزامات بین‌المللی ایجاد کرده است. همچنین، مرکز تحقیقات کاربردهای پرتو در پژوهشگاه علوم و فنون هسته‌ای (AEOI)، مرجع تأیید دوزی برای صنایع داخلی است.

یکی از چالش‌های کلیدی، هماهنگی بین مقررات صنعتی، بهداشتی و محیط‌زیستی است  ــ  به‌عنوان مثال، نظارت بر باقی‌مانده مواد در بسته‌بندی‌های پرتودهی‌شده نیازمند همکاری سازمان غذا و دارو و سازمان حفاظت محیط‌زیست است. رعایت این استانداردها نه تنها برای صدور گواهی‌های صادراتی (مانند CE در اتحادیه اروپا) ضروری است، بلکه مسئولیت‌پذیری قانونی عملیات را نیز تضمین می‌کند.

فرآیند عملیاتی پرتودهی

اجرای یک فرآیند پرتودهی استاندارد از هفت مرحله کلیدی تشکیل می‌شود:
1. تعریف هدف: تعیین خاصیت مورد نظر (مثلاً افزایش مدول کششی 20٪، یا کاهش نفوذ بخار آب 50٪).
2. انتخاب پارامترهای تابشی: نوع پرتو (گاما/الکترون)، انرژی (برای نفوذ مطلوب)، دوز (kGy)، و جو گازی (خلأ، نیتروژن، یا هوا) با آزمایش‌های آزمایشگاهی اولیه.
3. طراحی چیدمان مواد: نحوه چیدمان نمونه‌ها در حامل (stacking geometry) برای یکنواختی دوز  ــ  شبیه‌سازی با نرم‌افزار GEANT4 توصیه می‌شود.
4. کالیبراسیون دوز: استفاده از دُزیمترهای ثانویه (مانند فیلم FWT-60) برای تأیید دوز در تمام نقاط حجم تابشی.
5. اجرای تابش: در محیط کنترل‌شده، با ثبت پارامترهای عملیاتی (ولتاژ، جریان، سرعت نوار نقاله).
6. آزمایش‌های پس از تابش: آزمون‌های مکانیکی (کشش، خمش)، حرارتی (DSC, TGA)، و میکروسکوپی (SEM, FTIR) برای تأیید تغییرات ساختاری.
7. مستندسازی و صدور گواهی: ثبت تمام پارامترها در سیستم ردیابی (traceability system) و صدور گواهی تأیید دوز (Dose Mapping Certificate) مطابق با ISO/ASTM 51431.
این فرآیند، در صورت استقرار سیستم مدیریت کیفیت (ISO 9001)، می‌تواند به‌صورت دوره‌ای حاکمیت پیدا کند و برای هر شماره سریال محصول، داده‌های کاملی از تاریخچه تابش فراهم کند.

مزایای رقابتی در مقایسه با روش‌های سنتی

پرتودهی هدفمند در مقایسه با روش‌های سنتی دارای سه مزیت بنیادی است: 1. بدون باقی‌مانده شیمیایی: برخلاف روش‌های حرارتی-شیمیایی (مانند استفاده از پراکسید بنزویل)، پرتودهی هیچ باقی‌مانده سمی یا فراری ایجاد نمی‌کند  ــ  این ویژگی در تولید تجهیزات پزشکی داخل‌بدنی حیاتی است. 2. دقت و کنترل میکروسکوپی: دوز به‌دقت قابل تنظیم است و تغییرات در سطح نانومتری (مانند ایجاد شبکه‌های کروس‌لینک با فاصله 5 تا 50 نانومتر) امکان‌پذیر است. 3. کارایی انرژی: مصرف انرژی یک شتاب‌دهنده الکترونی برای تولید یک تن لوله PE-X، حدود 40٪ کمتر از روش پراکسیدی است. همچنین، در بسته‌بندی غذایی، پرتودهی (در دمای محیط) نسبت به حرارت‌دهی (که ممکن است باعث تخریب ویتامین‌ها شود)، کیفیت حسی و تغذیه‌ای را به‌خوبی حفظ می‌کند. از دیدگاه ایمنی، سیستم‌های الکترونی به‌دلیل عدم استفاده از چشمه رادیواکتیو، در صورت قطع برق، فوراً ایمن می‌شوند  ــ  برخلاف چشمه‌های گامایی که نیاز به سپرینگ دائمی دارند. این ویژگی، مزیت عملیاتی در کارخانه‌های با فضای محدود یا نیاز به انعطاف‌پذیری بالا فراهم می‌کند.

چالش‌ها و محدودیت‌های فنی و اجتماعی

با وجود مزایای متعدد، پرتودهی هدفمند با چالش‌هایی روبه‌روست:

1. محدودیت نفوذ: پرتوهای الکترونی با انرژی 5 MeV، تنها تا عمق 2٫5 سانتی‌متر در آب/پلیمر نفوذ می‌کنند؛ بنابراین، برای قطعات ضخیم (مانند تجهیزات سنگین)، چشمه‌های گامایی یا چرخش دوطرفه ضروری است.

2. اثرات جانبی غیرقابل کنترل: در برخی پلیمرها (مانند PTFE)، دوز بالا منجر به تردی و زنجیره‌شکنی گسترده می‌شود و کنترل دقیق آن نیازمند مدل‌سازی پیچیده است.

3. هزینه اولیه بالا و نیاز به تخصص: طراحی یک خط پرتودهی نیازمند همکاری فیزیک‌دانان پرتو، مهندسان پلیمر و متخصصان ایمنی است  ــ  نیروی انسانی که در بسیاری از کشورها کمبود دارد.

4. اشتباهات ادراکی عمومی: باور نادرست «تماس با پرتو = رادیواکتیو شدن» باعث مقاومت مصرف‌کنندگان در برابر محصولات پرتودهی‌شده (به‌ویژه در مواد غذایی) شده است. کمپین‌های آموزشی جهانی (مانند «Radura» برای غذاهای پرتودهی‌شده) تاکنون موفقیت محدودی داشته‌اند. رفع این چالش‌ها مستلزم سرمایه‌گذاری در آموزش، توسعه شتاب‌دهنده‌های کم‌هزینه، و هماهنگی بین‌رشته‌ای است.

نقش این فناوری در رفع چالش‌های صنعتی کلان

پرتودهی هدفمند می‌تواند به‌طور مستقیم در حل سه چالش استراتژیک کمک کند:

1. وابستگی به مواد وارداتی: تولید داخلی مواد پیشرفته (مانند کابل‌های مقاوم در برابر تابش برای راکتورهای تحقیقاتی) با کاهش واردات، امنیت زنجیره تأمین را افزایش می‌دهد.

2. آلودگی محیط‌زیست: جایگزینی روش‌های شیمیایی با پرتودهی، دفع پساب‌های حاوی آلاینده‌های آلی (مانند منومرهای آکریلیک) را حذف می‌کند.

3. افزایش عمر مفید تجهیزات: در صنعت نفت و گاز، لوله‌های پلیمری پرتودهی‌شده در برابر ترک‌خوردگی ناشی از تنش (SCC) مقاوم‌تر هستند و عمر عملیاتی آن‌ها تا 2 برابر افزایش می‌یابد. به‌ویژه در شرایط تحریم، توانایی تغییر خواص مواد محلی (مثلاً پلی‌اتیلن ایرانی) با استفاده از فناوری‌های داخلی (مانند شتاب‌دهنده‌های ساخت داخل در دانشگاه صنعتی شریف)، می‌تواند جایگزینی مؤثر برای مواد پیشرفته خارجی باشد. این رویکرد، هم در حوزه دفاعی (تجهیزات نظامی)، و هم در بخش مدنی (لوله‌کشی شهری)، به‌شدت کارآمد خواهد بود.

پیشرفت‌های نوین  ــ  پرتودهی هوشمند و هدفمند

پیشرفت‌های اخیر بر سه محور متمرکز شده است:

1. پرتودهی انتخابی (Selective Irradiation): با استفاده از ماسک‌های لیتوگرافی و باریکه‌های میکرو-الکترونی، امکان تغییر خواص فقط در مناطق خاص (مثلاً ایجاد الگوهای رسانا روی عایق پلیمری) فراهم شده است.

2. ترکیب با نانوفناوری: نانوذرات (مانند سیلیکا یا گرافن) به‌عنوان «حساس‌کننده‌های تابشی»، آستانه دوز لازم برای کروس‌لینکینگ را تا 40٪ کاهش می‌دهند و کنترل بیشتری فراهم می‌کنند.

3. یادگیری ماشین برای بهینه‌سازی دوز: مدل‌های شبکه عصبی با ورودی‌هایی مانند نوع پلیمر، دما و دوز، خروجی خواص مکانیکی را پیش‌بینی می‌کنند و نیاز به آزمایش‌های تجربی را کاهش می‌دهند. همچنین، پروژه‌هایی مانند RAD-PLAST در اتحادیه اروپا، در حال توسعه شتاب‌دهنده‌های کوچک‌مقیاس (کیسه‌ای) برای کاربردهای دستگاهی (bedside) در پزشکی هستند. این تحولات، پرتودهی را از یک فرآیند انبوه به یک ابزار دقیق و شخصی‌سازی‌شده تبدیل می‌کنند.

تغییر خواص فیزیکی مواد با پرتودهی هدفمند، فراتر از یک تکنیک فنی، یک استراتژی هوشمند برای ارتقای کیفیت، ایمنی و پایداری صنعتی است. این فناوری با ترکیب دقت علمی، کارایی اقتصادی و سازگاری با محیط‌زیست، ظرفیتی منحصربه‌فرد برای کاهش وابستگی به فناوری‌های خارجی و تقویت زنجیره‌های ارزش داخلی دارد. اجرای موفق آن نیازمند نگاهی سیستمی است ــ از آموزش متخصصان تا توسعه استانداردهای ملی و ایجاد بستر قانونی پشتیبان. در شرایطی که جهان به سمت فناوری‌های «تمیز» و «دیجیتالی‌شده» حرکت می‌کند، پرتودهی هدفمند می‌تواند پلی بین دانش هسته‌ای مدنی و نیازهای عملیاتی صنعت باشد ــ پلی که نه تنها ایمن است، بلکه سودآور و آینده‌نگر نیز هست.

پتانسیل کاربرد در صنایع دفاعی-تجاری ایران

در سازمان‌های دوگانه (مانند هلدینگ‌های دفاعی)، این فناوری می‌تواند در سه حوزه کلیدی به‌کار گرفته شود:
1. تقویت تجهیزات نظامی: پوشش‌های مقاوم در برابر تابش هسته‌ای برای سیستم‌های الکترونیکی، با پرتودهی پلیمرهای فلورینه.
2. توسعه زیرساخت‌های لجستیکی: لوله‌های ضد نشتی برای انتقال سوخت در شرایط جنگی، با PE-X مقاوم در برابر ضربه.
3. تولید تجهیزات پزشکی میدانی: گازهای استریل‌شده بدون حرارت برای مراکز درمان میدانی.
این کاربردها نیازمند هماهنگی بین مراکز تحقیقاتی (مانند پژوهشگاه علوم و فنون هسته‌ای) و خطوط تولید دفاعی است  ــ  هماهنگی که با ایجاد «هیئت تحریریه فناوری‌های هسته‌ای صنعتی» قابل تسهیل است.

——–

منابعی برای مطالعه بیشتر

[1] Chmielewski, A. G., & Haji-Saeid, M. (2004). Radiation technology for polymers. Nuclear Instruments and Methods in Physics Research B.

[2] IAEA. (2021). Radiation Processing of Materials: Guidelines for Safe Operation. IAEA-TECDOC-1947.

[3] Cleland, M. R. (2011). Accelerators for Radiation Processing. Nuclear Instruments and Methods in Physics Research B. 

[4] Singh, A., & Silverman, J. (2019). Industrial Applications of Radiation Crosslinking. Radiation Physics and Chemistry.

[5] Bucio, E., & Burillo, G. (2020). Radiation-induced modification of polymers for advanced applications. Progress in Polymer Science.

[6] Tabata, Y., & Oshima, Y. (2003). Radiation Effects on Polymers. Springer.

[7] U.S. Department of Defense. (2022). Radiation-Hardened Materials for Strategic Systems. DOD Tech Report TR-22-089.

[8] OECD/NEA. (2020). Non-Power Applications of Nuclear Technology. NEA No. 7489.

[9] Khan, M. A., & Khan, F. M. (2020). The Physics of Radiation Therapy. Lippincott Williams & Wilkins.

[10] Dole, M. (1973). The Radiation Chemistry of Macromolecules. Academic Press.

[11] Ito, Y. (2004). Radiation Effects in Inorganic Solids. Journal of Nuclear Materials.

[12] Girard, S., et al. (2017). Radiation-hardened optical fibers for space applications. IEEE Transactions on Nuclear Science.

[13] Berejnoi, C. (2018). Industrial Electron Beam Processing Systems. Radiation Physics and Chemistry.

[14] Kume, T., et al. (2009). Fundamentals of radiation processing. Radiation Physics and Chemistry.

[15] IAEA. (2018). Dosimetry in Radiation Processing. IAEA Technical Reports Series No. 481.

[16] ISO 21482:2019. Radiation protection — Sealed radioactive sources — Radium-226 and caesium-137.

[17] Charlesby, A. (1998). Atomic Radiation and Polymers. Pergamon Press.

[18] Diehl, J. F. (2002). Food irradiation—past, present and future. Radiation Physics and Chemistry.

[19] Girard, S., et al. (2014). Radiation effects in optical fibers. Journal of Lightwave Technology.

[20] Sun, Q., et al. (2021). Radiation-induced modification of battery materials. Advanced Energy Materials.

[21] IAEA. (2022). Regulations for the Safe Transport of Radioactive Material. SSR-6.

[22] ISO/ASTM. (2020). Standard Practice for Dosimetry in Radiation Processing. ISO/ASTM 51702.

[23] AEOI. (2023). National Guidelines for Industrial Radiation Processing. Tehran: AEOI Press.

[24] WHO. (2019). Codex Alimentarius: General Standard for Irradiated Foods. CAC/GL 79-2010.

[25] IAEA. (2020). Economics of Radiation Processing Facilities. IAEA-TECDOC-1921.

[26] Chmielewski, A. G., & Sun, Y. (2015). Economical Aspects of Radiation Crosslinking. Radiation Physics and Chemistry.

[27] FDA. (2021). Market Analysis of Radiation-Sterilized Medical Devices. U.S. FDA Report.

[28] DIN 16892:2012. Crosslinked polyethylene (PE-X) pipes — Technical delivery conditions.

[29] OECD. (2019). Innovation in Non-Power Nuclear Applications. OECD Publishing.

[30] ISO/ASTM 51707:2021. Guidelines for dosimetry in radiation processing.

[31] Agostinelli, S., et al. (2003). GEANT4—a simulation toolkit. Nuclear Instruments and Methods A.

[32] McLaughlin, W. L., et al. (1989). Dosimetry for high-energy electron beams. NIST Technical Note 1253.

[33] ASTM D638-22. Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics.

[34] ISO/ASTM 51431:2020. Dosimetry for electron beam dose processing.

[35] IAEA. (2023). Radiation Processing for Medical Device Sterilization. IAEA Human Health Series No. 33.

[36] Dole, M., et al. (1953). Crosslinking and scission of polymers by radiation. Journal of Applied Physics.

[37] Berejnoi, C., & Cleland, M. R. (2017). Energy efficiency of EB vs. chemical crosslinking. Radiation Physics and Chemistry.

[38] Moreira, R. G., et al. (2020). Nutritional quality of irradiated foods. Journal of Food Science.

[39] IAEA. (2016). Electron Beam Processing: Depth-Dose Relationships. IAEA-TECDOC-1800.

[40] O’Donnell, D. A. (2012). Radiation degradation of PTFE. Polymer Degradation and Stability.

[41] UNSCEAR. (2020). Education and Training in Radiation Applications. Report to the General Assembly.

[42] Helle, N., et al. (2017). Consumer perception of irradiated foods. Food Control.

[43] IAEA. (2024). Nuclear Techniques for Import Substitution. IAEA-NP-T-3.12.

[44] Sun, Y., et al. (2018). Radiation-induced degradation of organic pollutants. Journal of Hazardous Materials.

[45] ASTM F876-22. Standard Specification for Crosslinked Polyethylene (PEX) Tubing.

[46] Tagawa, S., et al. (2021). Microbeam radiation processing for microelectronics. Applied Physics Letters.

[47] Wang, M., et al. (2022). Nanocomposites for radiation-induced crosslinking. Composites Part B.

[48] Zhang, L., et al. (2023). Machine learning in radiation processing optimization. NPJ Computational Materials.

[49] EU Horizon Europe. (2023). RAD-PLAST Project Final Report. Grant No. 101091558.

[50] NASA. (2022). Radiation-Hardened Cables for Deep Space Missions. NASA Technical Memorandum TM-2022-221145.
 

[51] BD. (2023). Sustainability Report: Radiation Sterilization Impact. Becton Dickinson & Co.

[52] DVGW. (2021). Guidelines for Crosslinked Polyethylene Gas Pipes. DVGW Worksheet G 452.

[53] Grand View Research. (2024). Radiation Processing Market Size Report, 2024–2035.

[54] Codex Alimentarius. (2023). International Standard for Irradiated Foods. CODEX STAN 106-1983.

[55] IAEA. (2025). The Future of Non-Power Nuclear Applications. IAEA Outlook Report 2025.

[56] IAEA. (2022). Comparative Analysis of Crosslinking Technologies. IAEA-TECDOC-1965.

[57] IAEA. (2023). Safety Performance of Radiation Processing Facilities Worldwide. IAEA-TECDOC-1988.

[58] U.S. Army Research Lab. (2021). Radiation-Hardened Polymers for Combat Systems. ARL-TR-9675.

[59] NATO STANAG 4756. (2020). Flexible Fuel Lines for Military Vehicles.

[60] AEOI. (2024). Annual Report on Nuclear Infrastructure in Iran. Tehran: AEOI.

[61] IAEA. (2024). Action Plan for Expanding Radiation Processing in Member States. IAEA-PL-12/2024.

انتهای پیام/

منبع: خبرگزاری تسنیم